(1)主要結(jié)構(gòu)及功能  圖2-1為立式磨的結(jié)構(gòu)示意圖。立式磨主要由電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)、磨輥、磨盤、選粉機(jī)構(gòu)、殼體、加壓裝置、潤滑裝置等部分組成。

磨輥與磨盤為粉磨的核心部件。保證形成合適的料床并確保零件均勻磨損；選粉機(jī)構(gòu)為產(chǎn)品細(xì)度的控制機(jī)構(gòu)�？稍谳^寬的范圍內(nèi)非常方便地調(diào)節(jié)產(chǎn)品的粒度組成；加壓裝置為粉磨力的來源。它對被粉磨物料施加壓力，并可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)壓力的大��；潤滑裝置可確保各部件處于良好的運(yùn)行狀態(tài)。

(2)工作原理  喂入回轉(zhuǎn)磨盤中心的物料借助離心力的作用向磨盤周邊移動(dòng)，進(jìn)入粉磨輥道。磨輥在液壓裝置和加壓機(jī)構(gòu)的作用下，向輥道內(nèi)的物料施加壓力。物料受到壓縮，剪切作用后繼續(xù)向磨盤邊緣移動(dòng)。同時(shí)，熱風(fēng)從圍繞磨盤的環(huán)形頃隅中向上高這頃出，一方面把粒度較組的物料吹回磨盤繼續(xù)粉磨，另一方面，對懸浮的物料進(jìn)行烘干，細(xì)粉則由熱風(fēng)吹入磨腔上方的選材機(jī)構(gòu)進(jìn)行分級，如此循環(huán)。細(xì)度合格的產(chǎn)品隨熱風(fēng)從磨機(jī)上部被帶出磨腔，粗粉則落回磨盤與新喂入的物料一起至新粉磨。

(3)工藝流程  立式磨扮磨系統(tǒng)的典型工藝流程參見圖2-2。

圖2-2a流程簡單，壓力損失小，電耗低。但收塵器處理的粉塵濃度較高(一般為500一600g／m³)，處理風(fēng)量也較大，一般收塵器不能適用。一次性投資較大。

圖2-2b增加了一線旋風(fēng)筒，對二綴收塵器的要求大為降低。同時(shí)，由于出磨風(fēng)量部分再循環(huán)入磨，對工藝操作較為有利，實(shí)際采用校多。缺點(diǎn)是系統(tǒng)阻力較大，電耗較高。

圖2-2c采用外循環(huán)方式。磨內(nèi)較粗的物料由提升機(jī)返回磨內(nèi)，可減少磨內(nèi)風(fēng)量，降低磨內(nèi)壓力損失，從而有效地降低了主排風(fēng)機(jī)的負(fù)荷。工藝流程較復(fù)雜，但系統(tǒng)電耗較低。較適用于大中型立式磨粉磨系統(tǒng)。

(1)節(jié)電顯著。由于立式哼的粉磨力能充分被物料吸收，故其電耗遠(yuǎn)低于球磨。粉磨生料、水泥、礦渣等物科，可分別降低電耗15％-30％、25％-30％和40％-50％。

(2)烘干效串高。由于立式磨的內(nèi)腔較大，氣體的通過量及流速也較大洞時(shí)磨腔內(nèi)物料處于懸浮狀態(tài)，故其烘干能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于球磨。允許入磨物料水分達(dá)8％-15％。

(3)入磨物料粒度大。立式磨適宜粉磨較超的物料，一般可按磨輥直徑朗4％左右考慮，故可省去或簡化破碎工藝。

(4)高度自動(dòng)化。由于系統(tǒng)簡單，所以非常容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。物料在磨內(nèi)的停留時(shí)間僅0.5-1分鐘，有利于監(jiān)測和調(diào)整產(chǎn)品的質(zhì)量。

(5)系統(tǒng)緊房、噪音低、揚(yáng)塵少。立式磨系統(tǒng)占地面積與建筑空間小，土建造價(jià)低。噪音比球磨低30dB(A)。無粉塵污染。

(6)磨耗低，立式磨磨損件的壽命可達(dá)1-2年，金屬純磨耗只有3-5g/t生料。故特別適用于粉磨白水泥及其生料。

(7)經(jīng)立磨粉磨的全黑生料中煤的教度較祖，避免了煤的過粉磨而造成的化學(xué)不完全燃燒，有利于降低立窯的熱耗。

以年產(chǎn)10萬噸普通水泥的工廠為例，采用生料立式磨的投資和效益估算如表2-1、表2-2。

由表2-2可看出，立式磨投產(chǎn)后約一年的時(shí)間即可收回比球磨高出的投資。